日本企業車間管理的這些方法，值得大家一起共勉學習！
發布時間：2025-05-22 點擊：29
接觸很多日本企業，因為工作關系也認識很多日本企業里面的員工和管理層以及資深工程師，發現一個共同點，他們很少有績效考核，但其績效改善活動卻是全球做得最多、最大、最好的，這里的改善活動是指推動企業績效提升的各項活動。
日本人善于抓住事物的本質：績效改善肯定得通過持續發現問題、分析問題、解決問題才能逐步提升。
正因為如此，當你去豐田在全球所有角落的工廠里參觀時，會看到車間會有很多安全燈系統，通常總經理辦公室也有一套或者能夠看得到安全燈。這個安全燈的作用就是當員工發現質量問題時，可以拉下安全燈，點亮安全燈使生產線暫停，豐田公司中任何一個員工都可以拉安燈系統。燈一亮，警鈴就會響起，小組領導便會命令暫停生產，各類工程師、管理人員也會立即親自趕到現場、掌握現實情況。
日本人搞安全燈是為了什么?實際目的就是暴露問題以持續改善。
在日本經常會碰到這樣的情況：沒有足夠的人手、精力去尋找問題，所以他們干脆就想了一個簡單的辦法：讓問題無處藏身，或許日本人認為尋找本身就是一種浪費，而且一旦遇到問題，日本人善于利用團隊協作的力量，所有的人都趕到現場來參與分析、解決問題。
反觀我們中國企業是什么情況?相比于暴露問題，基層管理者更會瞞上欺下(很多都自以為是，認為自己搞的定，就不進行上報，或者說是延時上報)。而且只有當現場出現極為嚴重的問題時，領導和團隊的其他人才會出現，而且他們聚在一起討論、分析的地點大多不會是在工作現場，而更多的是在會議室!
談起日本人管理方面的招數，有幾點不能不提
01.第一招
績效改善肯定要通過持續發現問題、分析問題、解決問題的方法來實現，所以日本人選擇用全員找茬的方式來讓問題徹底暴露，然后用集體的智慧與力量去分析、解決。
這一招，中國企業恐怕永遠也學不會(或者說是很難學會)，中國人講究自省，如果一個中國人總是在說別人的缺點的時候，那么這個人就會成為過街老鼠，人人喊打，逐漸會被隔離化、通常，我們會這樣做：當面不說，背后說說;會上不說，會后再說;說與不說，說說而已----。
02.第二招
讓人只做正確的事情，并且必須把事情做對，一旦拉響安全燈或者按下按鈕，生產線就必須停止生產，因為日本人講究一定要生產品質合格的產品。
日本人因為人力資源投入有限，所以沒有太多人去檢查、返修、返工那些不合格的產品，更何況在他們眼里，檢查、返修本身就是一種非常大的浪費。
很多人其實不懂返工返修的成本，以為僅僅是返工/返修了而已，其實不然，返工/返修的成本其實是非常可怕的：
1.返工所需要的人工成本(生產人員、品質人員檢驗、工程技術人員出方案、部門負責人協調、PMC協調等等..............);
2.返工所需要的原材料成本;
3.因為返工造成的誤工成本(會影響到到其它產品的生產計劃和交付)。
4.因為返工返修 如果不及時交付還會造成客戶投訴退貨等等一些列難以估計的品牌口碑損失;
所以我們國內企業確實需要對返工/返修進行控制，提高產品的一次直通率，在做好提高一次直通率前，我們最主要要有效運用ISO9001:2015質量管理體系標準要求或者汽車行業質量管理體系標準里面(IATF16949:2016)標準的要求，例如風險識別與控制、APQP、FMEA等等工具，進行有效的預防問題發生，在蟾片加工前就進行提前識別可能會發生的問題，然后想好預防對策和解決方案。
03.第三招
為了把正確的事情做對，他們只找正確的方法。日本人喜歡把工作的每一個步驟、流程搞得非常的細，并且給每一個人都提供一套詳細、全面的工作指導書。換句話說，日本人的人力資源管理主要聚焦在工作分析上，那就是針對正確的事情，如何用正確的方法去做。
日本企業一般都搞終生雇傭制認識的很多人在一個企業一呆就是20年30年等等，在不能裁員的情況下，也就不用反復大量地去招新人。也就是說在知道了正確的事情后，沒有辦法去選正確的人，所以只能找正確的方法。
反觀我們中國內資企業，很多領導或者技術人員都只會說“這個事情靈活處理嘛”、這個事情很簡單，不用搞那么復雜的流程、可是出了事情后，就會說“怎么這么笨呢，這么簡單的事情都做不好”趕緊換人吧......................
經過與意大利人、德國人、日本人多次處理工作上的事情后，其實心里面其實是非常贊同他們的這種嚴謹的思維和做法的，不得不佩服人家的產值、產能、品牌等等.........................
04.第四招
為了確保每個人都掌握正確的做事方法，他們把培訓中心都設立在生產線上。工作中學習，學習后工作，日本人搞培訓可謂真正的知行合一了。
最后，介紹一下日本企業的培訓道場，即在生產線附近設立的5個逐級提升和改善的培訓區：
第一個區域為維持區，用來保持與提升一線員工的作業技能而設立;
第二個是地球屋，是為了生產現場減少浪費，循環使用，減少排廢的訓練區域;
第三個是完美質量，訓練品質檢驗的技能的區域;
第四個是效率生產改善屋，保持競爭力，拍攝視頻，找出改善方法;
第五個是質量控制的房間。
1.曾經看到日資企業的SOP里面提到，作業前必須閱讀SOP5分鐘，這個在我們看來非常不能理解、可是經過企業拉長進行解說一些案例時候，才明白他們設定這個要求的初生產前閱讀SOP、知曉文件里面的要求內容、減少做事的失誤概率、從而減少了企業的返工和返修，成本自然就可以穩定。
2.出了客戶投訴退貨后、之前在內資企業，就是一個客服工程師在寫所謂的8D報告、可是在日本企業是完全行不通的，售后人員先找到技術、品質負責人進行初步分析、成立跨部門處理小組、工程技術部門主導做各項驗證、逐一排查原因，找到原因后，拿著不良品直接去到對應產生問題的部門現場進行講解，問題發生的原因，以及后續的預防措施，都是在現場進行培訓、然后更新相應的FMEA、SOP、SIP等等標準作業文件、防止問題再次發生，日本企業正是憑著對管理極致化的“死磕”精神，創造了與德國工業媲美的優良工藝。“開不壞的豐田車，修不好的大眾車”，創造了太多太多的百年老店。
以上就是我們整理的日本企業車間管理的這些方法。希望能對各位質量管理同仁有所幫助，可能有很多不足之處，歡迎各位質量同仁們多多提出自己的寶貴建議，歡迎留言！
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日本人搞安全燈是為了什么?實際目的就是暴露問題以持續改善。
在日本經常會碰到這樣的情況：沒有足夠的人手、精力去尋找問題，所以他們干脆就想了一個簡單的辦法：讓問題無處藏身，或許日本人認為尋找本身就是一種浪費，而且一旦遇到問題，日本人善于利用團隊協作的力量，所有的人都趕到現場來參與分析、解決問題。
反觀我們中國企業是什么情況?相比于暴露問題，基層管理者更會瞞上欺下(很多都自以為是，認為自己搞的定，就不進行上報，或者說是延時上報)。而且只有當現場出現極為嚴重的問題時，領導和團隊的其他人才會出現，而且他們聚在一起討論、分析的地點大多不會是在工作現場，而更多的是在會議室!
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績效改善肯定要通過持續發現問題、分析問題、解決問題的方法來實現，所以日本人選擇用全員找茬的方式來讓問題徹底暴露，然后用集體的智慧與力量去分析、解決。
這一招，中國企業恐怕永遠也學不會(或者說是很難學會)，中國人講究自省，如果一個中國人總是在說別人的缺點的時候，那么這個人就會成為過街老鼠，人人喊打，逐漸會被隔離化、通常，我們會這樣做：當面不說，背后說說;會上不說，會后再說;說與不說，說說而已----。
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讓人只做正確的事情，并且必須把事情做對，一旦拉響安全燈或者按下按鈕，生產線就必須停止生產，因為日本人講究一定要生產品質合格的產品。
日本人因為人力資源投入有限，所以沒有太多人去檢查、返修、返工那些不合格的產品，更何況在他們眼里，檢查、返修本身就是一種非常大的浪費。
很多人其實不懂返工返修的成本，以為僅僅是返工/返修了而已，其實不然，返工/返修的成本其實是非常可怕的：
1.返工所需要的人工成本(生產人員、品質人員檢驗、工程技術人員出方案、部門負責人協調、PMC協調等等..............);
2.返工所需要的原材料成本;
3.因為返工造成的誤工成本(會影響到到其它產品的生產計劃和交付)。
4.因為返工返修 如果不及時交付還會造成客戶投訴退貨等等一些列難以估計的品牌口碑損失;
所以我們國內企業確實需要對返工/返修進行控制，提高產品的一次直通率，在做好提高一次直通率前，我們最主要要有效運用ISO9001:2015質量管理體系標準要求或者汽車行業質量管理體系標準里面(IATF16949:2016)標準的要求，例如風險識別與控制、APQP、FMEA等等工具，進行有效的預防問題發生，在蟾片加工前就進行提前識別可能會發生的問題，然后想好預防對策和解決方案。
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為了把正確的事情做對，他們只找正確的方法。日本人喜歡把工作的每一個步驟、流程搞得非常的細，并且給每一個人都提供一套詳細、全面的工作指導書。換句話說，日本人的人力資源管理主要聚焦在工作分析上，那就是針對正確的事情，如何用正確的方法去做。
日本企業一般都搞終生雇傭制認識的很多人在一個企業一呆就是20年30年等等，在不能裁員的情況下，也就不用反復大量地去招新人。也就是說在知道了正確的事情后，沒有辦法去選正確的人，所以只能找正確的方法。
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為了確保每個人都掌握正確的做事方法，他們把培訓中心都設立在生產線上。工作中學習，學習后工作，日本人搞培訓可謂真正的知行合一了。
最后，介紹一下日本企業的培訓道場，即在生產線附近設立的5個逐級提升和改善的培訓區：
第一個區域為維持區，用來保持與提升一線員工的作業技能而設立;
第二個是地球屋，是為了生產現場減少浪費，循環使用，減少排廢的訓練區域;
第三個是完美質量，訓練品質檢驗的技能的區域;
第四個是效率生產改善屋，保持競爭力，拍攝視頻，找出改善方法;
第五個是質量控制的房間。
1.曾經看到日資企業的SOP里面提到，作業前必須閱讀SOP5分鐘，這個在我們看來非常不能理解、可是經過企業拉長進行解說一些案例時候，才明白他們設定這個要求的初生產前閱讀SOP、知曉文件里面的要求內容、減少做事的失誤概率、從而減少了企業的返工和返修，成本自然就可以穩定。
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