什么是質(zhì)量損失？
發(fā)布時間：2025-07-13 點擊：36
有證據(jù)表明，制造業(yè)企業(yè)銷售額的15%?20%、服務(wù)業(yè)企業(yè)運營成本的20%?30%都白白地浪費掉了。聰明的企業(yè)懂得如何不做額外的投入，就能夠?qū)⑦@部分浪費降至5%以下。
眾所周知，質(zhì)量損失費是質(zhì)量成本的重要組成。《質(zhì)量管理和質(zhì)量保證術(shù)語》對質(zhì)量損失費早有定義，即：為了確保和保證滿意的質(zhì)量而發(fā)生的費用以及沒有達(dá)到滿意的質(zhì)量而造成的損失，換言之是用來評定、改正或更換不符合標(biāo)準(zhǔn)或顧客要求的產(chǎn)品或服務(wù)所需的費用。
質(zhì)量成本的主要衡量方式有質(zhì)量成本法、過程成本法、質(zhì)量損失法三種，本文就質(zhì)量損失法加以闡述。
一、零缺陷理論帶來全新的“質(zhì)量損失費”概念
世界質(zhì)量大師(美)菲利普·克勞士比在其零缺陷理論中精辟指出：質(zhì)量指標(biāo)并非我們通常所說的好與壞、高與低、不合格率與廢品率等百分?jǐn)?shù)，質(zhì)量是可以用金錢來衡量的，或者說不符合質(zhì)量的代價是可以用金錢衡量的，這就是不良質(zhì)量成本（英文PONC）。
這一理論顛覆了業(yè)界多以負(fù)面百分?jǐn)?shù)來衡量企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量水平的傳統(tǒng)認(rèn)知，尤其是“質(zhì)量是符合要求的程度，不符合要求就會有代價，因此要第一次把正確的事情做正確”，這一論斷為制造業(yè)衡量質(zhì)量水平提供了新的“武器”。
很多公司運用零缺陷理念，從質(zhì)量、生產(chǎn)、物流、采購等全方位進(jìn)行控制，避免產(chǎn)生不良成本，逐步形成了全員共識、人人節(jié)約的良好文化氛圍，取得了非凡效益。
二、削減質(zhì)量損失費的前提是摸清“家底”
“家底”即現(xiàn)狀。在摸清“家底”環(huán)節(jié)，首先要區(qū)分哪些是不符合要求的產(chǎn)品、服務(wù)或行為，它包括廢品、返修和返工、再次檢驗、重新設(shè)計、過程修改、輸入延遲、資源閑置、公傷、曠工、廢棄的計劃以及供應(yīng)商的延遲交貨和庫存過多等等。
也就是搞清楚究竟哪些是真正不符合要求的代價(PONC)，即“因為產(chǎn)品或服務(wù)沒有第一次做好而產(chǎn)生的額外成本”，有的放矢地運用削減基本費用 、減少收益、降低不良質(zhì)量成本三種模式，來提高經(jīng)濟運行質(zhì)量，努力使之“最大限度地符合要求”。
事實證明，只有有效控制不良質(zhì)量成本，才可能會有增加利潤率的巨大機會，這是因為不良質(zhì)量成本既是“深沒水中的冰山”，也是“深沒水中的黃金”，而隱性質(zhì)量損失是顯性質(zhì)量損失的4倍以上。
通過統(tǒng)計和分析，把握趨勢，發(fā)現(xiàn)問題，尋找改進(jìn)的機會，找出契合企業(yè)實際的控制方法，通過宣傳激勵質(zhì)量改進(jìn)，將質(zhì)量問題的影響數(shù)量化，尋求降低成本和減少顧客不滿意的機會，加強預(yù)算控制及成本控制，使員工有更多的成本意識，減少浪費，從而用較低的成本提高顧客滿意度，更好地提升經(jīng)營業(yè)績。
三、行動決勝于高層的決心、中層的覺悟、基層的素養(yǎng)
在摸清“家底”的基礎(chǔ)上，建立完善質(zhì)量損失費統(tǒng)計制度，提供準(zhǔn)確的質(zhì)量水平衡量指標(biāo)，自然也就成了質(zhì)量管理的有機組成部分。
1、制定法則，統(tǒng)計損失。繼專家對公司全體高層進(jìn)行零缺陷基本知識宣講之后，更大規(guī)模的培訓(xùn)相繼展開，公司班長以上人員第一次近距離地接觸了零缺陷理論，努力從中尋找實施質(zhì)量損失費的“法則”。歷時三個月出臺的《質(zhì)量損失費管理辦法》，詳細(xì)規(guī)定了質(zhì)量損失費的定義、分類、范圍、統(tǒng)計項目與方法，可謂是質(zhì)量統(tǒng)計與分析的“重器”。
由定義可以清晰地看出，可控的質(zhì)量損失率(用WT來表示)等于產(chǎn)品安裝現(xiàn)場階段直接質(zhì)量損失(用WT1來表示)和公司內(nèi)部生產(chǎn)階段直接質(zhì)量損失(用WT2來表示)之和與當(dāng)年銷售成本的百分比，這兩部分直接損失包括返工材料費、返工工時費、返工試驗費、差旅費、租賃費五項，屬于內(nèi)部損失成本范疇，當(dāng)然也是顯見損失。
外部損失成本通常并不可控，是投入運行后的產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題造成的質(zhì)量損失費用(用CL來表示)。這部分損失主要指不符合用戶需要的產(chǎn)品或服務(wù)發(fā)生的成本，其產(chǎn)生的根源主要是在產(chǎn)品完工或發(fā)貨之后及服務(wù)提供之后發(fā)生的費用，如顧客投訴處理、顧客退貨、索賠、保修、產(chǎn)品降價與召回、顧客不滿意而轉(zhuǎn)訂單等。
通常，不可控的外部質(zhì)量損失成因復(fù)雜且難以判斷直接責(zé)任者，但也要進(jìn)行統(tǒng)計，以便從中發(fā)現(xiàn)共性問題，提請其他工作現(xiàn)場關(guān)注，并對今后同類產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計或工藝進(jìn)行改善。因為其中隱含損失較多，諸如晚交付、工程更改、庫存增加、較多的調(diào)試、較長的生產(chǎn)周期造成的現(xiàn)場等待以及為找出安裝現(xiàn)場零部件和備品丟失事件所造成的浪費等等，必須予以高度重視，避免因此產(chǎn)生高額不良成本。
很顯然，質(zhì)量損失費統(tǒng)計工作應(yīng)當(dāng)首先從統(tǒng)計直接質(zhì)量損失入手，設(shè)定若干項關(guān)鍵績效指標(biāo)，分層統(tǒng)計每年由于質(zhì)量損失造成的費用，試點后再全面展開。
2、專項試點，以點帶面。推進(jìn)組織由質(zhì)保部、人資部、財務(wù)部和宣傳部聯(lián)合組成，名稱可以是作戰(zhàn)室，意為向不良成本宣戰(zhàn)，統(tǒng)籌推進(jìn)有關(guān)事宜。
下設(shè)PONC削減指導(dǎo)小組，具體指導(dǎo)試點班組推進(jìn)質(zhì)量損失費的鑒別、統(tǒng)計與分析。PONC削減指導(dǎo)小組曾先后幫助兩個試點班組——精密機加工車間的臺中精機班和組合電器事業(yè)部ZF11分裝班從培訓(xùn)理解入手，到定義和計算公式的確定、數(shù)據(jù)的收集，最終確定削減項目，分析后制定削減措施。
2011年1?5月PONC統(tǒng)計分別為52159元和45225元，兩個班不到半年時間就產(chǎn)生質(zhì)量損失費上萬元。班組員工第一次知道了平日里司空見慣的動作和不以為然的習(xí)慣在不經(jīng)意中竟會產(chǎn)生如此高的不良成本，從而更加堅定了以點帶面的零缺陷班組建設(shè)。
3、納入《年度質(zhì)量目標(biāo)推進(jìn)計劃》并分解。
在一年一度的質(zhì)量體系管理評審的結(jié)果輸出中，經(jīng)過集體討論，管理者代表批準(zhǔn)，公司正式設(shè)定直接質(zhì)量損失率(WT)指標(biāo)，由各零部件配套分廠和成品分廠等生產(chǎn)單位(現(xiàn)已全部改成事業(yè)部)進(jìn)行分解落實，將以往傳統(tǒng)意義上的質(zhì)量統(tǒng)計與數(shù)據(jù)分析工作由各自隨意發(fā)揮為統(tǒng)一要求，從以往單一的返工材料費統(tǒng)計躍升為全面統(tǒng)計直接質(zhì)量損失費，形成入廠檢查月報、出廠試驗月報和各部門質(zhì)量損失月報，質(zhì)保部歸口管理，每月統(tǒng)計、檢查、匯總、評價和績效考核，并在兩級(公司級和事業(yè)部級)質(zhì)量委員會議上進(jìn)行通報，由總經(jīng)理給予點評和具體改進(jìn)指示。
4、強化安裝現(xiàn)場以及交付后運行產(chǎn)品的質(zhì)量損失費統(tǒng)計。
由于需要在用戶現(xiàn)場進(jìn)行產(chǎn)品的最后組裝和調(diào)試，該公司還特別關(guān)注了安裝現(xiàn)場以及交付后運行產(chǎn)品的質(zhì)量損失費統(tǒng)計，并將其結(jié)果在下一年目標(biāo)指標(biāo)制定時予以應(yīng)用，逐步使統(tǒng)計的項目更全、更細(xì)、更規(guī)范，使售后服務(wù)月報的內(nèi)容日趨完整。
需要特別指出的是，作為外部質(zhì)量損失的主要負(fù)責(zé)部門，客戶服務(wù)中心的統(tǒng)計尤為重要。數(shù)據(jù)顯示，產(chǎn)品現(xiàn)場安裝(WT1)和運行產(chǎn)品的質(zhì)量損失費(CL)往往要比廠內(nèi)高出許多，說明質(zhì)量控制重心是產(chǎn)品安裝現(xiàn)場。畢竟客戶服務(wù)中心統(tǒng)計人員面臨的質(zhì)量問題復(fù)雜、損費統(tǒng)計量比公司其他部門統(tǒng)計量之和都大得多、責(zé)任不好判別、統(tǒng)計周期長、準(zhǔn)確性差等棘手的問題需要高度重視。
5、納入供應(yīng)商質(zhì)量問題經(jīng)濟索賠。
統(tǒng)計質(zhì)量損失費時，一定要考慮原材料和配套零部件供應(yīng)商質(zhì)量問題的經(jīng)濟索賠，及時將供應(yīng)商的不良質(zhì)量結(jié)果納入統(tǒng)計范疇，并根據(jù)損失程度適當(dāng)加大索賠力度，以減少外協(xié)(購)配套零部件在現(xiàn)場安裝階段甚至運行階段出現(xiàn)質(zhì)量問題造成不應(yīng)有的用戶投訴和不可控的外部質(zhì)量損失。
由于受每一個制造商都有供應(yīng)商體系龐大、責(zé)任難以判別、有問題的零部件從安裝現(xiàn)場返廠不及時等因素制約，可能會影響質(zhì)量損失費統(tǒng)計的及時性和完整性，這部分工作需要列入相關(guān)部門的《年度質(zhì)量目標(biāo)推進(jìn)計劃》，責(zé)任到人，并每月進(jìn)行考核，同時也倒逼制造企業(yè)不斷規(guī)范供應(yīng)商管理以及供應(yīng)商自身的質(zhì)量提升。
6、追責(zé)“后事故”。
所謂“后事故”是指在裝配、試驗、包裝、存棧、發(fā)運、現(xiàn)場安裝及產(chǎn)品投運后等環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)的不符合規(guī)定或要求的現(xiàn)象，因為這些階段一旦出現(xiàn)不符合要求事宜造成的質(zhì)量損失費遠(yuǎn)比單個零部件出問題造成的損失大得多。實踐證明，質(zhì)量損失費統(tǒng)計“后事故”是不應(yīng)忽略的方面，也是行之有效的方法。
制造產(chǎn)品的任何過程都有上下道工序，其輸入和輸出質(zhì)量的好與壞直接影響著成品實物質(zhì)量。從零缺陷的“預(yù)防產(chǎn)生質(zhì)量”理念出發(fā)，對已發(fā)生的錯誤，要抓住“牛鼻子”追根溯源，找到背后的根本原因，對癥下猛藥加以消除和杜絕。
這里的切入點是抓好不合格控制與糾正措施。因為客戶的抱怨是最好的禮物，失敗的經(jīng)驗是寶貴的財富。對待錯誤的正確態(tài)度應(yīng)該是認(rèn)錯、知錯、改錯。認(rèn)錯，就是犯了錯誤要敢于承擔(dān)責(zé)任;知錯，就是要追究錯誤的真正原因;改錯，就是要把糾正措施做到位，徹底消滅錯誤的原因。
這就要求相關(guān)單位不能再關(guān)注本單位一次提檢合格率，而是要關(guān)注總體造成的質(zhì)量損失，特別是要了解重大質(zhì)量問題及安裝現(xiàn)場造成的質(zhì)量損失費，并采取積極的應(yīng)對措施，想方設(shè)法降低質(zhì)量損失費用，遏制重大質(zhì)量問題的重復(fù)發(fā)生。
這個環(huán)節(jié)最好與企業(yè)信息部門聯(lián)合開發(fā)專用軟件并制定傳遞流程，將不合格處理單在企業(yè)局域網(wǎng)上發(fā)行，設(shè)定各接口專人職責(zé)和處理時限，以加快處理流程。
據(jù)此，從認(rèn)識開始起步，充分辨識不良質(zhì)量成本的多種主要浪費形式，諸如過量生產(chǎn)的浪費、等待的浪費、移動的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、缺陷的浪費、會議的浪費等等，通過質(zhì)量預(yù)防成本的有效投入不斷削減內(nèi)部和外部損失成本，提高員工的工作質(zhì)量，爭取第一次把事情做對。
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眾所周知，質(zhì)量損失費是質(zhì)量成本的重要組成。《質(zhì)量管理和質(zhì)量保證術(shù)語》對質(zhì)量損失費早有定義，即：為了確保和保證滿意的質(zhì)量而發(fā)生的費用以及沒有達(dá)到滿意的質(zhì)量而造成的損失，換言之是用來評定、改正或更換不符合標(biāo)準(zhǔn)或顧客要求的產(chǎn)品或服務(wù)所需的費用。
質(zhì)量成本的主要衡量方式有質(zhì)量成本法、過程成本法、質(zhì)量損失法三種，本文就質(zhì)量損失法加以闡述。
一、零缺陷理論帶來全新的“質(zhì)量損失費”概念
世界質(zhì)量大師(美)菲利普·克勞士比在其零缺陷理論中精辟指出：質(zhì)量指標(biāo)并非我們通常所說的好與壞、高與低、不合格率與廢品率等百分?jǐn)?shù)，質(zhì)量是可以用金錢來衡量的，或者說不符合質(zhì)量的代價是可以用金錢衡量的，這就是不良質(zhì)量成本（英文PONC）。
這一理論顛覆了業(yè)界多以負(fù)面百分?jǐn)?shù)來衡量企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量水平的傳統(tǒng)認(rèn)知，尤其是“質(zhì)量是符合要求的程度，不符合要求就會有代價，因此要第一次把正確的事情做正確”，這一論斷為制造業(yè)衡量質(zhì)量水平提供了新的“武器”。
很多公司運用零缺陷理念，從質(zhì)量、生產(chǎn)、物流、采購等全方位進(jìn)行控制，避免產(chǎn)生不良成本，逐步形成了全員共識、人人節(jié)約的良好文化氛圍，取得了非凡效益。
二、削減質(zhì)量損失費的前提是摸清“家底”
“家底”即現(xiàn)狀。在摸清“家底”環(huán)節(jié)，首先要區(qū)分哪些是不符合要求的產(chǎn)品、服務(wù)或行為，它包括廢品、返修和返工、再次檢驗、重新設(shè)計、過程修改、輸入延遲、資源閑置、公傷、曠工、廢棄的計劃以及供應(yīng)商的延遲交貨和庫存過多等等。
也就是搞清楚究竟哪些是真正不符合要求的代價(PONC)，即“因為產(chǎn)品或服務(wù)沒有第一次做好而產(chǎn)生的額外成本”，有的放矢地運用削減基本費用 、減少收益、降低不良質(zhì)量成本三種模式，來提高經(jīng)濟運行質(zhì)量，努力使之“最大限度地符合要求”。
事實證明，只有有效控制不良質(zhì)量成本，才可能會有增加利潤率的巨大機會，這是因為不良質(zhì)量成本既是“深沒水中的冰山”，也是“深沒水中的黃金”，而隱性質(zhì)量損失是顯性質(zhì)量損失的4倍以上。
通過統(tǒng)計和分析，把握趨勢，發(fā)現(xiàn)問題，尋找改進(jìn)的機會，找出契合企業(yè)實際的控制方法，通過宣傳激勵質(zhì)量改進(jìn)，將質(zhì)量問題的影響數(shù)量化，尋求降低成本和減少顧客不滿意的機會，加強預(yù)算控制及成本控制，使員工有更多的成本意識，減少浪費，從而用較低的成本提高顧客滿意度，更好地提升經(jīng)營業(yè)績。
三、行動決勝于高層的決心、中層的覺悟、基層的素養(yǎng)
在摸清“家底”的基礎(chǔ)上，建立完善質(zhì)量損失費統(tǒng)計制度，提供準(zhǔn)確的質(zhì)量水平衡量指標(biāo)，自然也就成了質(zhì)量管理的有機組成部分。
1、制定法則，統(tǒng)計損失。繼專家對公司全體高層進(jìn)行零缺陷基本知識宣講之后，更大規(guī)模的培訓(xùn)相繼展開，公司班長以上人員第一次近距離地接觸了零缺陷理論，努力從中尋找實施質(zhì)量損失費的“法則”。歷時三個月出臺的《質(zhì)量損失費管理辦法》，詳細(xì)規(guī)定了質(zhì)量損失費的定義、分類、范圍、統(tǒng)計項目與方法，可謂是質(zhì)量統(tǒng)計與分析的“重器”。
由定義可以清晰地看出，可控的質(zhì)量損失率(用WT來表示)等于產(chǎn)品安裝現(xiàn)場階段直接質(zhì)量損失(用WT1來表示)和公司內(nèi)部生產(chǎn)階段直接質(zhì)量損失(用WT2來表示)之和與當(dāng)年銷售成本的百分比，這兩部分直接損失包括返工材料費、返工工時費、返工試驗費、差旅費、租賃費五項，屬于內(nèi)部損失成本范疇，當(dāng)然也是顯見損失。
外部損失成本通常并不可控，是投入運行后的產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題造成的質(zhì)量損失費用(用CL來表示)。這部分損失主要指不符合用戶需要的產(chǎn)品或服務(wù)發(fā)生的成本，其產(chǎn)生的根源主要是在產(chǎn)品完工或發(fā)貨之后及服務(wù)提供之后發(fā)生的費用，如顧客投訴處理、顧客退貨、索賠、保修、產(chǎn)品降價與召回、顧客不滿意而轉(zhuǎn)訂單等。
通常，不可控的外部質(zhì)量損失成因復(fù)雜且難以判斷直接責(zé)任者，但也要進(jìn)行統(tǒng)計，以便從中發(fā)現(xiàn)共性問題，提請其他工作現(xiàn)場關(guān)注，并對今后同類產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計或工藝進(jìn)行改善。因為其中隱含損失較多，諸如晚交付、工程更改、庫存增加、較多的調(diào)試、較長的生產(chǎn)周期造成的現(xiàn)場等待以及為找出安裝現(xiàn)場零部件和備品丟失事件所造成的浪費等等，必須予以高度重視，避免因此產(chǎn)生高額不良成本。
很顯然，質(zhì)量損失費統(tǒng)計工作應(yīng)當(dāng)首先從統(tǒng)計直接質(zhì)量損失入手，設(shè)定若干項關(guān)鍵績效指標(biāo)，分層統(tǒng)計每年由于質(zhì)量損失造成的費用，試點后再全面展開。
2、專項試點，以點帶面。推進(jìn)組織由質(zhì)保部、人資部、財務(wù)部和宣傳部聯(lián)合組成，名稱可以是作戰(zhàn)室，意為向不良成本宣戰(zhàn)，統(tǒng)籌推進(jìn)有關(guān)事宜。
下設(shè)PONC削減指導(dǎo)小組，具體指導(dǎo)試點班組推進(jìn)質(zhì)量損失費的鑒別、統(tǒng)計與分析。PONC削減指導(dǎo)小組曾先后幫助兩個試點班組——精密機加工車間的臺中精機班和組合電器事業(yè)部ZF11分裝班從培訓(xùn)理解入手，到定義和計算公式的確定、數(shù)據(jù)的收集，最終確定削減項目，分析后制定削減措施。
2011年1?5月PONC統(tǒng)計分別為52159元和45225元，兩個班不到半年時間就產(chǎn)生質(zhì)量損失費上萬元。班組員工第一次知道了平日里司空見慣的動作和不以為然的習(xí)慣在不經(jīng)意中竟會產(chǎn)生如此高的不良成本，從而更加堅定了以點帶面的零缺陷班組建設(shè)。
3、納入《年度質(zhì)量目標(biāo)推進(jìn)計劃》并分解。
在一年一度的質(zhì)量體系管理評審的結(jié)果輸出中，經(jīng)過集體討論，管理者代表批準(zhǔn)，公司正式設(shè)定直接質(zhì)量損失率(WT)指標(biāo)，由各零部件配套分廠和成品分廠等生產(chǎn)單位(現(xiàn)已全部改成事業(yè)部)進(jìn)行分解落實，將以往傳統(tǒng)意義上的質(zhì)量統(tǒng)計與數(shù)據(jù)分析工作由各自隨意發(fā)揮為統(tǒng)一要求，從以往單一的返工材料費統(tǒng)計躍升為全面統(tǒng)計直接質(zhì)量損失費，形成入廠檢查月報、出廠試驗月報和各部門質(zhì)量損失月報，質(zhì)保部歸口管理，每月統(tǒng)計、檢查、匯總、評價和績效考核，并在兩級(公司級和事業(yè)部級)質(zhì)量委員會議上進(jìn)行通報，由總經(jīng)理給予點評和具體改進(jìn)指示。
4、強化安裝現(xiàn)場以及交付后運行產(chǎn)品的質(zhì)量損失費統(tǒng)計。
由于需要在用戶現(xiàn)場進(jìn)行產(chǎn)品的最后組裝和調(diào)試，該公司還特別關(guān)注了安裝現(xiàn)場以及交付后運行產(chǎn)品的質(zhì)量損失費統(tǒng)計，并將其結(jié)果在下一年目標(biāo)指標(biāo)制定時予以應(yīng)用，逐步使統(tǒng)計的項目更全、更細(xì)、更規(guī)范，使售后服務(wù)月報的內(nèi)容日趨完整。
需要特別指出的是，作為外部質(zhì)量損失的主要負(fù)責(zé)部門，客戶服務(wù)中心的統(tǒng)計尤為重要。數(shù)據(jù)顯示，產(chǎn)品現(xiàn)場安裝(WT1)和運行產(chǎn)品的質(zhì)量損失費(CL)往往要比廠內(nèi)高出許多，說明質(zhì)量控制重心是產(chǎn)品安裝現(xiàn)場。畢竟客戶服務(wù)中心統(tǒng)計人員面臨的質(zhì)量問題復(fù)雜、損費統(tǒng)計量比公司其他部門統(tǒng)計量之和都大得多、責(zé)任不好判別、統(tǒng)計周期長、準(zhǔn)確性差等棘手的問題需要高度重視。
5、納入供應(yīng)商質(zhì)量問題經(jīng)濟索賠。
統(tǒng)計質(zhì)量損失費時，一定要考慮原材料和配套零部件供應(yīng)商質(zhì)量問題的經(jīng)濟索賠，及時將供應(yīng)商的不良質(zhì)量結(jié)果納入統(tǒng)計范疇，并根據(jù)損失程度適當(dāng)加大索賠力度，以減少外協(xié)(購)配套零部件在現(xiàn)場安裝階段甚至運行階段出現(xiàn)質(zhì)量問題造成不應(yīng)有的用戶投訴和不可控的外部質(zhì)量損失。
由于受每一個制造商都有供應(yīng)商體系龐大、責(zé)任難以判別、有問題的零部件從安裝現(xiàn)場返廠不及時等因素制約，可能會影響質(zhì)量損失費統(tǒng)計的及時性和完整性，這部分工作需要列入相關(guān)部門的《年度質(zhì)量目標(biāo)推進(jìn)計劃》，責(zé)任到人，并每月進(jìn)行考核，同時也倒逼制造企業(yè)不斷規(guī)范供應(yīng)商管理以及供應(yīng)商自身的質(zhì)量提升。
6、追責(zé)“后事故”。
所謂“后事故”是指在裝配、試驗、包裝、存棧、發(fā)運、現(xiàn)場安裝及產(chǎn)品投運后等環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)的不符合規(guī)定或要求的現(xiàn)象，因為這些階段一旦出現(xiàn)不符合要求事宜造成的質(zhì)量損失費遠(yuǎn)比單個零部件出問題造成的損失大得多。實踐證明，質(zhì)量損失費統(tǒng)計“后事故”是不應(yīng)忽略的方面，也是行之有效的方法。
制造產(chǎn)品的任何過程都有上下道工序，其輸入和輸出質(zhì)量的好與壞直接影響著成品實物質(zhì)量。從零缺陷的“預(yù)防產(chǎn)生質(zhì)量”理念出發(fā)，對已發(fā)生的錯誤，要抓住“牛鼻子”追根溯源，找到背后的根本原因，對癥下猛藥加以消除和杜絕。
這里的切入點是抓好不合格控制與糾正措施。因為客戶的抱怨是最好的禮物，失敗的經(jīng)驗是寶貴的財富。對待錯誤的正確態(tài)度應(yīng)該是認(rèn)錯、知錯、改錯。認(rèn)錯，就是犯了錯誤要敢于承擔(dān)責(zé)任;知錯，就是要追究錯誤的真正原因;改錯，就是要把糾正措施做到位，徹底消滅錯誤的原因。
這就要求相關(guān)單位不能再關(guān)注本單位一次提檢合格率，而是要關(guān)注總體造成的質(zhì)量損失，特別是要了解重大質(zhì)量問題及安裝現(xiàn)場造成的質(zhì)量損失費，并采取積極的應(yīng)對措施，想方設(shè)法降低質(zhì)量損失費用，遏制重大質(zhì)量問題的重復(fù)發(fā)生。
這個環(huán)節(jié)最好與企業(yè)信息部門聯(lián)合開發(fā)專用軟件并制定傳遞流程，將不合格處理單在企業(yè)局域網(wǎng)上發(fā)行，設(shè)定各接口專人職責(zé)和處理時限，以加快處理流程。
據(jù)此，從認(rèn)識開始起步，充分辨識不良質(zhì)量成本的多種主要浪費形式，諸如過量生產(chǎn)的浪費、等待的浪費、移動的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、缺陷的浪費、會議的浪費等等，通過質(zhì)量預(yù)防成本的有效投入不斷削減內(nèi)部和外部損失成本，提高員工的工作質(zhì)量，爭取第一次把事情做對。
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